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在環氧地坪工程中，混凝土分層并形成粉煤灰層的主要原因如下，結合參考資料分析如下：

一、粉煤灰層形成的原因

1. 材料配比與性能缺陷

• 粉煤灰顆粒輕、細度高（需符合GB/T 1596標準），若摻量過高（如超過30%）或攪拌不均，易在混凝土振搗時與粗骨料離析，導致粉煤灰隨漿體上浮形成富集層。

• 混凝土水膠比過大時，漿體流動性增強，加劇粉煤灰與骨料的分離。

2. 施工工藝不當

• 振搗不充分：尤其墻邊、柱邊等邊角區域，振搗器難以完全覆蓋，骨料下沉受阻，粉煤灰漿體富集于表層或邊角縫隙。

• 澆筑間隔過長：分層澆筑時，若下層混凝土已初凝，上層未及時覆蓋，粉煤灰顆粒可能在界面處聚集。

• 模板漏漿：模板密封不嚴導致漿體（含粉煤灰）流失，邊角處形成薄弱分層。

3. 養護與收縮影響

• 混凝土表面水分蒸發過快（養護不足），粉煤灰層因收縮差異而顯性化。

• 大體積混凝土若未添加緩凝劑或控制水化熱，收縮應力加劇分層風險。

二、防治措施

1. 優化材料配比

• 控制粉煤灰摻量（建議≤30%），優先選用Ⅰ級或Ⅱ級粉煤灰（符合GB/T 1596標準），并搭配減水劑降低水膠比。

• 添加微硅粉等礦物摻合料，增強混凝土密實性。

2. 規范施工工藝

• 加強振搗：采用小型振搗器對邊角補振，確保骨料與漿體均勻分布。

• 控制澆筑間隔：分層澆筑時需在下層初凝前完成上層覆蓋。

• 模板處理：澆筑前濕潤模板并密封接縫，減少漏漿。

3. 強化養護

• 澆筑后及時覆蓋養護，避免表面水分過快蒸發導致收縮開裂。

• 環氧地坪施工前，需徹底清除粉煤灰浮層并打磨基層，確保粘結力。